Titanwellrohr Gr2

Die hydraulische Umformung eignet sich für die Bearbeitung von Bälgen aus reinem Titan. Hierbei werden Pumpen verwendet, die in den Barren mit mittlerem Druck (Öl oder Wasser) eingespritzt werden, wodurch der Barren in die Begrenzung der Modulausdehnung gezwungen und dann zwischen den Positionierstützen aus dem Modul entfernt wird. Der Einsatz hydraulischer Pressen oder anderer ähnlicher Rollengeräte erfolgt, die Kompression des Barrens auf die gewünschte Endlänge, das Entfernen des Moduls und anschließend die Umformung des Wellrohrs. Die Merkmale des Innenhochdruckumformens sind: Während des Umformprozesses wird der Barren gleichmäßig komprimiert und die Ausdünnung ist moderat. Das Innenhochdruckumformen wird in zwei Arten unterteilt: mehrmaliges -Wellenumformen und kontinuierliches Einwellenumformen.

Beim Rollformen wird der Knüppel in die Umformmaschine eingelegt, indem durch die Drehung des Arbeitsrads, des Arbeitsrads und der Kontaktfläche des Knüppels Reibung erzeugt wird und man sich auf die Kraft verlässt, um den gesamten Knüppel in Drehung zu versetzen, und dann durch den Vorschub des Arbeitsrads nach unten, d. Gleichzeitig schließt sich das Formrad nach und nach axial an, und der langsame Vorschub des Arbeitsrades entspricht, und schließlich werden im Umfang des Knüppels U-förmige Riffelungen ausgerollt. Das Rollformen kann jedes Mal in eine oder mehrere Wellen gerollt werden, was für die Verarbeitung von Titanbälgen mit größerem Durchmesser geeignet ist. Da nahtlose Titanrohre mit großem Durchmesser jedoch schwierig herzustellen sind, wird das Formverfahren weniger verwendet. Diese Methode kann auch auf dem Arbeitsrad außerhalb des Rohrs platziert werden, um die Größe der Formung zu reduzieren, geeignet für die Verarbeitung von Titanbälgen mit einem Durchmesser von<100 mm.

Das Drückwalzen ist derzeit das am weitesten verbreitete Verfahren zur Herstellung von Titanbälgen, hauptsächlich für die Herstellung von Spiralbälgen. Seine Form besteht aus einer Arbeitsmembran und einem Abstandshalter. Nachdem der Barren in die rotierende Form gelangt ist, wird er unter der Wirkung der Membran und des Abstandshalters sowohl in radialer als auch in axialer Richtung extrudiert, was zu einer plastischen Verformung führt und allmählich zu einem spiralförmigen Wellrohr geformt wird. Mit diesem Verfahren werden im Allgemeinen kleine Titanbälge hergestellt, beispielsweise in Japan mit einem Durchmesser von 9. 52 mm ~ 28. 6 mm, einer Wandstärke von 0. 3 mm ~ 0. 7 mm und einer Rohrlänge von 6 m innerhalb des Titanbalgs.

Die Expansionsformung ist im Barren mit einer kreisförmigen Innenform vorinstalliert. Die Form besteht aus einer Reihe von Klappen der Modulkombination. In der Mitte der Innenform befindet sich ein Zylinder, der die Auf- und Abbewegung des Kegels fördert. Wenn der Kegel nach unten, auf den Block, um seitlichen Druck zu erzeugen, in der Kraft, das Modul, um den Knüppel durch die Ausdehnung der Wellenform herzustellen, wird der Kegel nach oben, nachdem das Modul durch die Federkraft zurückgesetzt wird.

Beim Schweißen handelt es sich um den Einsatz von Präzisionsschweißtechnik, wobei eine Reihe von Blechstanzringmembranen abwechselnd entlang der Innen- und Außenkanten des Rohrmantels mit in Form geschweißten Querwellungen verschweißt werden. Seine Eigenschaften sind: Durch das Schweißen von Bälgen im Herstellungsprozess sind die Wandstärke und andere geometrische Abmessungen leicht zu kontrollieren, sodass es sich besser für die Herstellung hochpräziser Bälge eignet; Die axiale Kompensation ist ziemlich groß, das Maximum kann 80 % der Gesamtlänge des Balgs erreichen, ist aber nicht druck-beständig, und die Herstellung von teuren -Kosten, die meist für größere Größen verwendet werden, erfordert einen großen Kompensationsbetrag für die Titanbälge mit niedrigem -Druck. Beim Schweißverfahren werden im Allgemeinen Argonlichtbogenschweißen und Plasmalichtbogenschweißen verwendet.

Bei der superplastischen Umformung handelt es sich um einen neuen Balgformungsprozess, bei dem hauptsächlich viele Titanlegierungen wie Ti- 6Al - 4V im Lieferzustand verwendet werden, die superplastische Eigenschaften dieser Eigenschaft aufweisen, um die Wellentiefenparameter von Titanlegierungsbälgen zu formen. Formrohlinge sind nahtlose Titanlegierungsrohre oder geschweißte Zylinder, die durch Hochenergiestrahlschweißen (Plasmalichtbogenschweißen, Laserschweißen und Vakuumelektronenstrahlschweißen) hergestellt werden. Der Durchmesser des herstellbaren Titanlegierungsbalgs hängt nur von der Kapazität der superplastischen Formmaschine ab, die im Allgemeinen 50–800 mm beträgt. Der Umformprozess übernimmt den Verbundumformprozess aus superplastischer pneumatischer Expansion und axialer Belastung, der aus drei Phasen besteht: der Expansionsphase, der Klemmphase und der Füllphase.
Der Super--Expansionsprozess läuft wie folgt ab:
(1) Ausbaustufe:Die Presse bewegt sich nicht und füllt Argongas in den Knüppel, so dass der Knüppel die entsprechende plastische Verformung erzeugen kann, selbst wenn der Knüppel leicht ausbeult, die Mitte der Schablone im Zylinder fixiert werden kann.
(2) Formstufe schließen:Öffnen Sie die Presse nach unten und drücken Sie das Modul.
(3) Füllphase:Drücken Sie weiter und halten Sie den Druck eine Zeit lang aufrecht, sodass alle Teile des geformten Balgs fest anliegen. Die Abmessungen des superplastifizierten Balgs sind genau und es gibt keine Eigenspannungen. Der Nachteil besteht darin, dass der Formprozess ein Heißprozess ist, der Energieverbrauch höher ist und die Ungleichmäßigkeit der Wandstärke der geformten Teile größer ist als die der hydrogeformten Teile.